潜在失效模式及后果分析(FMEA)

编号:MQS04
天数:1天
单价:2380元/位

FMEA于1960年首先应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo),并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A),是一种系统化之工程设计辅助工具,主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性,指出在设计阶段就可提升设计的可靠性,从而提升产品质量,降低成本损失。

一、课程目标:

1.   理解FMEA概念、信息流、步骤和方法;
2.   通过框图,正确界定DFMEA的范围;
3.   通过过程流程图,建立产品和过程特性的对应关系;
4.   运用FMEA、过程控制计划等工具;
5.   理解FMEA与其他任务和工具之间的关系;
6.   掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

二、课程大纲:(1天)

 
单元名称
内容与重点
一、
FMEA中的基本概念
1.   FMEA目的、定义、范围和好处
2.   FMEA的种类 
3.   FMEA的模式和产品实现流程
4.   FMEA开发时机
5.   FMEA开发组织和小组作用
6.   高层管理在FMEA过程的作用
二、
FMEA的主要更新
1.      强调FMEA是动态过程
2.      高层管理对FMEA过程支持
3.      易读的表格、图形
4.      易用的案例和可操作性
5.      不建议只用RPN系数评估风险
6.      改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准
7.      强调预防控制
8.      DFMEA和PFMEA内部关联
9.      FMEA和其它文件关联的清晰化
10.   PFMEA和控制计划的内在关联
三、
设计FMEA
1.DFMEA的目的
2.分析途径 设计PFMEA的输出(18-22)
3.功能图、模块框图
4.DFMEA内部的动态链接
5.DFMEA输入和输出
6.DFMEA各项要求展开:功能、失效模式、后果分析、潜在原因、设计控制、评分、改进建议
7.DFMEA案例说明
8.DFMEA练习与讨论
四、
过程FMEA
1.      PFMEA的目标
2.      PFMEA开发的准备
3.      PFMEA的输入和要求
4.      过程流程的优点
5.      过程流程图开发和分析
6.      过程特性分类和影响级别
7.      特殊特性
8.      特性矩阵分析(Charateristic Matrix)
9.      过程流程图和PFMEA的内在关联
10.   过程FMEA各项要求展开:过程要求、失效模式、后果、潜在原因、现行控制、评分、改进建议
11.   PFMEA案例说明
12.   PFMEA练习与讨论